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精益生产(丰田TPS)实战训练营+丰田参观(2018)

课程状态:已结束
开课时间:2018年04月27日
结束时间:2018年04月28日
开课地点:广州
授课师资:王国超
课程编号:31378
课程类别:精益生产
市场价:3980元 优惠价:3582元 (价格说明)
   
报名咨询:010 - 8771 2379 130 11887101
王国超
高端生产管理老师
身价:19800/天
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课程对象:

  企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。

课程内容:

课程背景:

  精益生产是上一世纪50年代,在工业工程技术应用基础之上发展而来的,以丰田汽车生产系统(TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程,是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察,并与丰田汽车人展开深入的现场交流。考察完后,专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获,让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。
  精益生产首先是一种文化形态上的差异,其次才是技术上的差异。
  精益生产首先是观念,叫做精益思维,体现了效益成本的原则。
  当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足,内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。
  精益生产是解决问题的“金钥匙”,但是许多企业推行精益生产后,收效甚微,根本的原因是:精益生产不仅是一个模式、一套工具,不能照搬和直接复制,需要针对企业实际情况灵活运用。
  工业生产更新迭代,在工业4.0、中国制造2025时代下,理解精益生产的精髓并加以运用,创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。
  让我们通过精益管理理论研究,现场考擦,所见即所得,领悟精华,重新定位,引领制造业的深度变革,找出适合自身企业发展之路。

企业背景:

  广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中,实现了丰田独有的管理模式,确立“以人为本、造车育人”的理念,注重人才的育成和培养,打造以人为本的工作环境,培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现科技服务与人,科技服务与工厂,科技创造利润的改革方针。

课程收益:

  通过学习,让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。
  通过学习,让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。
  帮助学员,掌握精益管理工具,挖掘企业的浪费源。
  通过学习,让学员们掌握培养人才的重要性。
  通过学习,让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。
  集聚优秀行业高管,现场相互交流的机会。
  带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。

课程大纲:

  第一章精益管理发展之路及推行模式
  第一节:精益生产的本质及发展
  ◆ 精益生产的起源和发展
  企业为何要建立危机意识管理
  世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析
  精益生产的起源--丰田生产方式
  全世界为何要学习丰田的管理模式
  从精益生产到精益管理的发展之路
  观看视频-丰田精益生产的起源与发展
  观看视频-企业的变革之路,你准备好了吗
  ◆ 精益生产的本质
  在安全生产的基础上,全面降低生产成本
  丰田生产方式的改善之道-全面识别浪费,杜绝不良的重复发生
  丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
  ◆ TOYOTA TPS之屋,丰田生产方式体系
  丰田生产方式系统
  丰田的TPS发展之路
  丰田TPS变革的改善秘诀
  丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
  丰田生产模式可以复制给您的企业吗?小组PK
  第二节:精益生产成功的根源
  日本企业为何能持续发展的根本原因
  精益生产为什么在中国难成功的原因分析
  中国企业精益生产的成功之路在何方
  (捷安特)的TPS推行之路(视频案例)
  各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点,五原则分析

  第二章VSM精益价值流优化,全面排除浪费降本增效
  精益价值流分析的基本原则
  精益价值流的分类
  价值流分析通常采用的手段及工具的运用
  ①八大浪费五大损失识别浪费
  ②5S 5W2H视点挖掘浪费
  ③6M1E的视点挖掘浪费
  ④IE手法挖掘管理浪费
  ⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费
  ⑥Lean Production改善挖掘浪费
  ⑦现状把握与分析的方法运用
  供应链价值流流分析
  ①事务流分析
  ②产品流分析
  事务流优化,进行并行生产管理
  ①建立信息流规范化流程
  ②建立规范化流程的关键步骤
  ③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理
  ④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理
  ⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理
  ⑥杜绝处理和等待的时间浪费
  ⑦对事务流程进行LEAN改善
  ⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
  ⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
  ⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较
  设计企业内部信息流的价值流分析图(小组课题PK)
  产品流程优化,进行同步管理
  )提升产品价值流效率的改善路径规划
  )工位平衡率如何设计与控制管理
  )负荷产能的设计与控制管理
  )TAKT的设计与控制管理
  (1)从结构布局上优化,排除浪费,提升效率
  ① 流程结构布局优化
  孤岛式布局的优缺点分析
  集中配置布局的优缺点分析
  流水线布局优缺点分析
  型布局的优缺点分析
  型布局的优缺点分析
  单件屋配置的优缺点分析
  相同工厂及产品,不同生产模式的实操对决大PK
  ② 纵横管理结构优化
  ③ 单元结构的优化
  ④ 自律神经结构的优化
  ⑤ L/T改善(one piece flow)
  ⑥ 把握现状设定中长期规划管理
  ⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理
  (2)从工程内部改善浪费,提高效率
  ① 加工方式的改善
  ② 检查方式的改善
  ③ 搬运方式的改善
  ④ 停滞的消减改善
  ⑤ 直通率的提升改善
  ⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用
  (3)从作业上减少浪费,快速提高生产效率
  ①经济动作5原则分析与运用
  ②提高效率的7大改善手法的分析与运用
  ③JTKN人体机能法快速发现异常
  ④KYT预防预知管理
  ⑤ANTON管理快速应对异常发生
  ⑥现场道具IE改善手法演练
  (4)TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出
  ① 自检
  ② 互检(CORSS)
  ③ 专检
  ④JDK自动化监测系统的运用
  ⑤“四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式
  ⑥丰田与通用数据的对比管理
  持续改善,精益求精,追求卓越
  案例:
  ①新工厂的精益布局与投产案例分析
  ②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享
  ③安全生产管理的再现性实验视频教育

  第三章标杆企业现场参观考察前的看点说明
  参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)
  看点1:
  ①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
  ②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用;
  ③企业文化墙的设计与运用
  ④世界一流的目视化管理现场的建设;
  ⑤先进的SPS(Set Parts System)单台供件移动式物流模式。
  ⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
  ⑦现场异常快速处理系统---ANTON(按灯)管理系统
  看点2:
  ①安全通道、参观通道及作业通道的设计。
  ②安全生产现场的揭示管理
  ③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;
  ④行业最先进的硬件设备及管理系统;
  ⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板;
  ⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式;
  ⑦……

  第四章现场问题改善工具--- 一目了然化的管理
  红牌作战
  统计看板(一目了然化)
  按灯管理(ANTON)
  操作流程图(SOP)
  反面教材
  提醒板
  区分线
  警示线
  告示板
  生产责任管理看板
  职员优缺点苹果树揭示管理
  现场班组文化园地的建设管理
  企业文化墙的规划管理
  案例1:KANBAN的编写与制作视频案例分享

  第五章以人为本、欲造车先育人的战略规划
  素养--- 系统培训,遵守规定照做,养成团队协同作战的意识习惯
  人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
  新进人员的3级教育管理
  确保品质的定期教育
  熟练度提升的定期教育
  提升技能级别的定期教育
  岗位多能工的中长期规划教育
  岗位人员的5种再教育
  提高团队人员工作效率的战略管理模式
  建立意识变革的秘诀
  如何提高现场执行力的秘诀
  人员教育系统成果的运用
  案例1:安定人员,提高工作效率的视频分享
  案例2:PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

  第六章标杆企业现场参观考察后的总结
  各组回顾总结看点,相互研讨企业如何将这些看点落地
  现场提问讨论
  现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

   

价格说明:

  3980元/人(含资料费、专家演讲费、会务费)住宿可统一安排,费用自理

讲师介绍:

王国超
高端生产管理老师
收费:19800/天
讲师介绍:   高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师   精通精益生产/精益管理/精细化管理/TPM/PMC/5S/BPC/杜邦安全管理理念与零事故安全意识..
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报名流程
1课程挑选

学员可以通过站内搜索或者电话咨询挑选合适课程。

2提交资料

学员网上填写报名信息或下载报名表填写后邮件、传真报名表。

3报名确认

客服与学员核实参课信息;经核实后会务组统一发放学员参会确认函

4入场学习

学员凭参会函现场报到、交费、入场学习。

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